Skóra naturalna: dlaczego klasyka wciąż jest na topie
Skóra nadal pozostaje głównym materiałem, z którego wykonuje się obuwie ochronne dla przemysłu ciężkiego i sektora budowlanego. Jednak we współczesnym obuwiu roboczym już dawno przestało się stosować zwykłą skórę, znaną nam z dawnych modeli.
Technologia StrongProtection opiera się na zastosowaniu skóry o grubości około 2 mm i zwiększonej gęstości strukturalnej. Pod względem wytrzymałości na rozdarcie materiał ten przewyższa wymagania normy EN ISO 20345 około 2,7 razy. Dla pracownika oznacza to mniej pęknięć w miejscach zgięć, odporność na kontakt z metalowymi konstrukcjami oraz dłuższą żywotność cholewki obuwia roboczego.
Szczególne miejsce zajmuje skóra CrazyHorse. Na polskim rynku BHP zyskała popularność dzięki niezwykłemu połączeniu właściwości: wysokiej odporności na ścieranie i bardzo dobrej wentylacji. Pod względem oddychalności materiał ten przewyższa minimalne wymagania normy około 8,6 razy. W praktyce jest to zauważalne podczas długich zmian, kiedy stopa mniej się przegrzewa nawet w grubym obuwiu ochronnym.
Rewolucja syntetyczna: kiedy technologia wygrywa z klasyką
Najważniejsza zmiana ostatnich lat wiąże się z rozwojem nowoczesnych materiałów syntetycznych. Jeszcze niedawno tkaniny stosowane w obuwiu roboczym postrzegano jako pewien kompromis. Obecnie sytuacja uległa odwróceniu: rozwiązania syntetyczne przewyższają skórę pod względem trwałości i komfortu. Dlatego na polskim rynku BHP dyskutuje się o nowoczesnych, zaawansowanych technologicznie modelach prezentowanych na stronie talanbhp.pl, gdzie nacisk kładzie się na rzeczywiste wskaźniki trwałości, wagi i wentylacji obuwia.
Jednym z przykładów jest technologia PU Tek. Konstrukcja materiału opiera się na wytrzymałej podstawie poliestrowej pokrytej warstwą poliuretanu o dużej gęstości. Takie połączenie zapewnia wyjątkową odporność na ścieranie. Podczas testów materiał wytrzymuje około 1 miliona cykli ścierania. Dla porównania: standardowa tkanina wykazuje zazwyczaj około 51 tysięcy cykli zginania.
Dodatkową zaletą materiałów syntetycznych jest mniejsza waga obuwia roboczego. W połączeniu z kompozytowym podnoskiem fiberCap buty stają się zauważalnie lżejsze od klasycznych modeli ze stalowym podnoskiem. Po przejściu 10–12 kilometrów na zmianę różnica ta jest już odczuwalna fizycznie: mniejsze obciążenie kolan i dolnej części pleców oraz mniejsze zmęczenie stóp.
Warto również wspomnieć o mikrofibrze. Stała się ona standardem w przemyśle spożywczym, medycynie i czystych zakładach produkcyjnych. Powód jest prosty:
- Materiał jest łatwy w czyszczeniu.
- Nie wchłania wilgoci.
- Zachowuje swój kształt nawet po częstym praniu.
- Szybciej wysycha po czyszczeniu.
Wewnętrzną część konstrukcji butów roboczych uzupełnia technologia airSurf. Taka wyściółka odprowadza wilgoć około 30 razy szybciej niż wymagają tego minimalne normy EN ISO 20345. W połączeniu z wyjmowaną wkładką Vildona pomaga to utrzymać odpowiedni mikroklimat wewnątrz obuwia nawet podczas intensywnej pracy.
Porównanie materiałów przy wyborze obuwia roboczego
| Materiał | Odporność na zużycie | Waga | Przepuszczalność powietrza | Najlepsze zastosowanie |
| Skóra StrongProtection | Wysoka (2,7-krotność normy) | Średni | Wysoka | Przemysł ciężki, budownictwo |
| Syntetyk PU Tek | Ekstremalna (1 mln cykli) | Minimalny | Wysoka | Logistyka, montaż, magazyny |
| Mikrofibra | Średnia | Minimalny | Średnia | Przemysł spożywczy, medycyna |
Kto powinien wybrać tkaniny syntetyczne nowej generacji
- Pracownikom, którzy podczas zmiany pokonują ponad 10–15 km.
- Podczas pracy w warunkach intensywnego tarcia cholewki buta o ostre krawędzie, palety lub metal.
- Jeśli zależy Ci na możliwości szybkiego czyszczenia obuwia bez utraty jego właściwości ochronnych.
- Dla modeli, w których kluczowe znaczenie mają lekkość i stała wentylacja stopy.
Doświadczenie, laboratoria i kontrola jakości mają większe znaczenie niż sam materiał
Duże europejskie firmy inwestują w nowe materiały oraz we własne centra testowe. Przykładem takiego podejścia jest europejski producent TALAN. Firma działa od 1923 roku, produkuje około 3 milionów par obuwia rocznie i posiada własne certyfikowane laboratoria. Obecność przedstawicielstwa w Niemczech (Talan GmbH) oraz zakładów produkcyjnych w Europie Wschodniej pozwala na utrzymanie stałej kontroli jakości i sprawnej logistyki dla przedsiębiorstw BHP w Polsce.
(tekst sponsorowany)
Napisz komentarz
Komentarze