Gdzie kryje się realna strata
Zanim firma zdecyduje się na jakiekolwiek nowe technologie, warto zmapować, co faktycznie zabiera czas na hali. W większości zakładów największe straty nie leżą w widocznych przestojach, ale w miejscach, gdzie pracownik wykonuje tę samą czynność dziesiątki razy dziennie: przesuwa element, sprawdza wymiar, przekazuje do następnego stanowiska. To właśnie te czynności powtarzalne, niskododane wartościowo, ale czasochłonne, jako pierwsze kwalifikują się do wyeliminowania lub automatyzacji.
Automatyzacja procesów produkcji nie zaczyna się od zakupu maszyny, lecz od dokładnej analizy procesu. Dopiero gdy wiadomo, gdzie leżą wąskie gardła i jak wygląda rzeczywisty przepływ materiałów przez halę, można zaproponować rozwiązanie, które da mierzalne efekty.
Co konkretnie zmienia się po automatyzacji
Zakłady, które wdrożyły automatyzację w oparciu o rzetelną analizę procesu, notują kilka powtarzających się efektów. Pierwszy i najczęściej wymieniany to wzrost przepustowości. Maszyna nie potrzebuje przerw, nie zmęczy się po ośmiu godzinach i utrzymuje parametry pracy niezależnie od pory dnia. Drugi efekt to ograniczenie braków i odpadów, bo powtarzalność ruchów automatycznych jest znacznie wyższa niż przy pracy ręcznej.
Trzeci efekt jest rzadziej omawiany, ale szczególnie istotny dla menedżerów produkcji: dane. System sterowania PLC lub SCADA generuje informacje o każdym cyklu pracy, każdym przestoju i jego przyczynie. To dane, których wcześniej nie było, a które pozwalają podejmować decyzje o harmonogramowaniu, serwisie i dalszym usprawnianiu produkcji.
Automatyzacja a optymalizacja procesów – różnica, która ma znaczenie
Wiele firm myli automatyzację z optymalizacją procesów produkcyjnych. To pokrewne, ale różne działania. Optymalizacja procesów produkcyjnych oznacza często pracę na tym, co już istnieje: uproszczenie sekwencji operacji, eliminację zbędnych kroków, lepsze planowanie przezbrojenia. Automatyzacja to krok dalej, zastąpienie lub wsparcie operatora przez maszynę.
Najlepsze efekty osiągają zakłady, które łączą oba podejścia: najpierw optymalizują proces ręcznie, usuwając z niego to, co zbędne, a dopiero potem automatyzują to, co pozostało. Automatyzowanie źle zaprojektowanego procesu przynosi efekty poniżej oczekiwań i generuje koszty trudne do odzyskania.
Kiedy automatyzacja się opłaca
Pytanie o opłacalność wraca w każdej rozmowie o automatyzacji. Kalkulacja zwrotu z inwestycji zależy od kilku czynników: liczby zmian, na których maszyna będzie pracować, kosztu jednostkowego produkcji przed i po automatyzacji oraz kosztu braków, które automatyzacja wyeliminuje.
W zakładach pracujących na dwie lub trzy zmiany, z produkcją seryjną lub wielkoseryjną, ROI z automatyzacji stanowiska rzadko przekracza dwa lata. W produkcji małoseryjnej z częstymi zmianami asortymentu kalkulacja jest bardziej złożona i wymaga indywidualnego podejścia do doboru rozwiązania, na przykład cobota zamiast klasycznego robota przemysłowego.
Podsumowanie
Wzrost wydajności zakładu przez automatyzację to nie efekt samego zakupu sprzętu. To wynik dobrze przeprowadzonej analizy, trafnego doboru technologii i integracji nowego stanowiska z resztą procesu. Projekty tego typu realizuje ARM Solutions, wspierając zakłady produkcyjne w budowie i modernizacji maszyn, wdrożeniu systemów sterowania oraz robotyzacji linii produkcyjnych.
(tekst sponsorowany)
Napisz komentarz
Komentarze